Specializzata nella lavorazione di lamiere, la Ros rappresenta da quarant’anni una delle eccellenze produttive per il settore della carpenteria metallica leggera. Gianfranco Ros, presidente dell’azienda, ha raccontato come gli investimenti nella tecnologia, la ricerca di risorse strumentali all’avanguardia e la formazione continua siano stati i punti di forza che hanno permesso alla sua azienda di divenire una realtà internazionale e di trasformare il periodo pandemico in un momento di crescita e di sperimentazione.
Da azienda familiare a realtà internazionale. A cosa è dovuto il vostro successo?
Ci sono sicuramente tanti fattori che hanno contribuito allo sviluppo della nostra azienda: la gestione familiare che ci ha sempre contraddistinto, la lungimiranza nell’aver investito nelle giuste attrezzature tecnologiche che potessero portare un effettivo vantaggio competitivo all’azienda ed ai nostri clienti. Inoltre, un grande ruolo lo hanno avuto le persone di cui ci siamo circondanti in questi anni, grazie alle quali siamo cresciuti e con le quali abbiamo raggiunto e superato gli obiettivi che ci eravamo prefissati in termini di dimensioni aziendali, fatturati conseguiti, mercati e settori raggiunti.
La vostra strategia si basa sull’investimento in risorse operative e strumentali, sulla qualità del prodotto finito e sull’affidabilità assoluta del servizio. Qual è l’importanza che attribuite a ciascuno di questi elementi?
Non c’è un elemento più importante degli altri, anzi sono l’uno collegato all’altro. Gli investimenti in risorse, strumentali e umane, si traducono entrambi sia in efficientamenti produttivi sia qualitativi, rendendo affidabile il servizio offerto. Sicuramente, tra questi tre elementi gli investimenti sono, forse, un po’ più trainanti. Ovviamente, le risorse strumentali all’avanguardia tecnologica garantiscono un vantaggio competitivo sul mercato. L’investimento in risorse umane, con focus particolare sulla formazione, permette ai nostri collaboratori di conoscere nuove metodologie da implementare nelle varie fasi del processo produttivo e raggiungere gli obiettivi di produzione in modo efficiente.
Come avete affrontato la crisi legata alla pandemia? Al netto delle significative difficoltà, quella fase – non ancora del tutto conclusa – ha rappresentato anche un’opportunità. E’ stato così anche per voi?
L’impatto iniziale, non lo neghiamo, è stato piuttosto allarmante. In primis, l’interruzione di molte attività commerciali si è tradotta, lungo tutta la filiera, in uno spostamento delle date di consegna degli ordini e a seguire, poi, in una chiusura delle attività industriali non legate ai servizi essenziali, tra cui anche la nostra. Ci siamo ritrovati in una posizione di difficoltà, forse più mentale che reale. Con la riapertura di maggio 2020, avevamo un volume di ordini da consegnare piuttosto importante e nessuno di questi è stato annullato dai nostri clienti, solo posticipata la consegna. Segno che, comunque, non eravamo di fronte ad una crisi produttiva. C’era, però, molta incertezza. Infatti, non era ben chiaro quali sarebbero stati gli sviluppi economici, che erano, comunque, direttamente collegati agli sviluppi sanitari e alle varie chiusure imposte. Nonostante il periodo di stallo, siamo riusciti a ‘fermarci’ e a ragionare su come poter migliorare i processi produttivi, avviando progetti pilota su alcuni articoli per efficientarne la produttività. A chiusura del 2020 il risultato ottenuto è stato, nonostante tutto, soddisfacente, se comparato alle previsioni che erano state fatte ad aprile/maggio dello stesso anno.
Diciamo, però, che chiuso (non definitivamente) il capitolo Covid nel 2020, l’anno in corso non è iniziato nel migliore dei modi, in quanto, tutto il mondo metalmeccanico è stato colpito da un incremento spropositato dei prezzi delle materie prime, dalla difficoltà del loro reperimento, e da un conseguente aumento delle tempistiche di approvvigionamento.
Sembra che, attualmente, ci sia una stabilizzazione dei prezzi, anche se questi non torneranno più ai livelli pre 2021.
La vostra specializzazione ricopre diversi settori: arredamento, agricoltura, riscaldamento e tutto il comparto metalmeccanico. Qual è stata la strategia adottata per riuscire ad offrire prodotti così differenziati?
In realtà, la differenziazione è la nostra strategia di partenza. Avere clienti in diversi settori si traduce in un vantaggio competitivo per tutti loro: ognuno di essi ci permette di arricchire le nostre competenze in materia di qualità, finiture e lavorazioni offerte. Cerchiamo di trasmettere il messaggio che la diversità e l’eterogeneità dei clienti e dei settori per i quali lavorano sono da considerare un punto di forza, e non di debolezza, anche per quanto riguarda gli andamenti e le stagionalità dei mercati.
Qual è il vostro pensiero sull’evoluzione dell’Industria 4.0 e come pensate si stia muovendo il mercato della carpenteria metallica leggera in questo senso?
L’industria 4.0 non è altro che la naturale evoluzione dell’industria. Alla fine, è considerata a tutti gli effetti una rivoluzione industriale, con tutti i suoi vantaggi e difficoltà. Sicuramente l’evoluzione tecnologica che hanno avuto i macchinari negli ultimi anni è incredibile. Oltre alla crescente automatizzazione dei processi, e quindi della produttività, c’è anche un focus sugli operatori che quelle macchine poi le utilizzano. I macchinari di ultima generazione sono: intuitivi, e quindi possono essere utilizzati anche da tecnici meno esperti e specializzati; sicuri, in quanto i livelli di sicurezza vengono sempre più aumentati; collaborativi, non sostituiscono il lavoro dell’uomo ma piuttosto lo agevolano e interconnessi con l’intero sistema produttivo aziendale per una più facile, veloce fruizione e lettura dei dati di produzione e di macchina. Inoltre, le esistenti agevolazioni statali permettono un accesso più semplice a queste nuove tecnologie. L’ultimo aspetto – ma non per importanza – che le case produttrici stanno tenendo sempre più in considerazione è quello ambientale: ad esempio, attraverso la creazione di macchinari che garantiscono un risparmio energetico.
Elemento vincente dell’azienda è senza dubbio la realizzazione di un prodotto finito. Questo avviene grazie al lavoro congiunto dei diversi reparti: taglio laser, piegatura, saldatura, verniciatura e assemblaggio. In quanti anni siete riusciti a realizzare una differenziazione dei processi così ampia e completa?
In realtà è stato un continuo crescendo. L’ambizione è sempre stata quella di realizzare un prodotto che fosse il più completo possibile e negli anni ci siamo evoluti, fino ad arrivare alla produzione di articoli non solo finiti, ma completi di materiale non necessariamente di nostra produzione: possono esserci elementi elettrici, meccanici, piuttosto che collaudi post-produzione che vengono certificati dal cliente. Attualmente produciamo articoli assemblati completi, come porte per cabine delle navi da crociera; elementi per lo smistamento dei pacchi negli hub logistici, armadi, macchine ed elementi di semina e molti altri articoli.
A proposito, quali sono le caratteristiche dei macchinari innovativi che utilizzate per le lavorazioni? Ad esempio, quelle delle attrezzature Trumpf e Amada o dei robot utilizzati come strumento ausilio alla saldatura?
Più che sulle caratteristiche, vorremmo fare un focus sulle potenzialità di alcuni macchinari. Ad esempio, nel reparto di taglio laser sono presenti dei magazzini automatici, che permettono alle macchine di lavorare in autonomia senza l’ausilio dell’operatore, durante la fase di carico e scarico. 
Nel reparto di piegatura, invece, oltre ad esserci delle isole robotizzate – in grado di movimentare fino a 200kg e di realizzare in sicurezza anche i lavori più pesanti – c’è anche una piegatrice auto-attrezzante, che riduce notevolmente il tempo di set up. In saldatura, inoltre, sono presenti due robot, uno dei quali verrà rinnovato a breve e, per agevolare il lavoro in reparto, sarà inserito un cobot che collaborerà direttamente con il personale. Oltre a questo investimento, entreranno a stretto giro in azienda, un nuovo laser Trumpf da 12kW, completo di magazzino di carico/scarico automatico, due piegatrici con controllo automatico dell’angolo di piega, un tornio ed una fresa per realizzare internamente alcune riprese e particolari meccanici.
Quanto è importante per voi l’investimento nella formazione del personale?
L’investimento nella formazione del personale è di fondamentale importanza, sia a livello organizzativo sia produttivo. L’aggiornamento è utile, e indispensabile, per creare nuovi stimoli ed essere aggiornati sulle nuove tecniche produttive.
Quali sono gli ulteriori provvedimenti che il Governo dovrebbe adottare per velocizzare la ripresa? Credete che il Pnrr sia un provvedimento adeguato?
Attualmente c’è un problema di carenza di risorse umane. Forse, dovrebbero essere presi provvedimenti per agevolare l’inserimento dei disoccupati nelle aziende. Il Pnrr è sicuramente un progetto ben strutturato, però, solo il tempo potrà dire se è troppo ambizioso oppure in linea con quelle che sono le necessità delle imprese.
La difficoltà di reperire materie prime e il conseguente aumento dei prezzi dell’acciaio ha messo a rischio diverse aziende del comparto. Come ha influito questo sulla vostra offerta nel mercato?
L’aumento dei prezzi delle materie prime e la loro scarsa disponibilità hanno creato non poche difficoltà in quest’ultimo anno. Inizialmente, non pensavamo, come anche i nostri clienti e fornitori, che la situazione si protraesse così a lungo. Purtroppo, abbiamo dovuto adeguare l’aumento del costo sui prezzi di vendita ed allungare le tempistiche di consegna. Tutto sommato, però, possiamo dire di essere stati fortunati nel riuscire a reperire sempre le materie prime.
Transizione energetica e sostenibilità, come vi ponete in questo ambito?
Sono argomenti caldi anche nella nostra azienda, dove attualmente non sono realtà ma siamo sicuri che lo diventeranno nel prossimo futuro. La responsabilità sociale d’impresa, che copre fondamentalmente due ambiti, quello delle risorse umane e quello ambientale, è un tema importante del quale in azienda stiamo iniziando a parlarne, anche se al momento non c’è un vero e proprio piano in atto.
Quale sarà il futuro della vostra azienda da qui a 10 anni?
La volontà è quella di ingrandirci e divenire un punto di riferimento a livello internazionale, diventare partner di importanti multinazionali e consolidare il rapporto già esistente con alcune di esse. Oltre a questo, stiamo lavorando per migliorare l’assetto organizzativo: attualmente abbiamo in piedi dei progetti per migliorare il flusso e la movimentazione del materiale lungo tutto il processo produttivo. Inoltre, stiamo aprendo dei cantieri pilota per una gestione lean della produzione. In passato, alcuni cantieri pilota si sono tradotti in effettive linee produttive dedicate, con miglioramenti notevoli. Insomma, stiamo lavorando su vari livelli per essere, tra dieci anni, migliorati nell’organizzazione e nella struttura.
